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模具试模步骤

作者:创始人 日期:2019-08-20 人气:3002

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一、模具空运行测试,验证模具的动作

 

1. 模具低压下的开合模状况检查

 

模具分快、中、慢各3次开合,在开合程中有无异常声响,有无阻滞现象;

 

模具开合动作顺畅,有无干涉发生。

 

2. 模具顶出系统的检查(低压下)

 

顶出动作分快、中、慢各顶出3次,检查有无异常现象;

 

平面处的顶针(司筒)顶出后,是否会发生松脱或卡死;

 

斜面顶针或司筒装置,是否加定位销(防止松动或转动);

 

顶出系统(顶针或顶块)顶出时是否有异常响声以及振颤。

 

3. 模具复位的检查

 

模具分快、中、慢速度各复位3次,观看是否能回到位(复位);

 

复位后,斜顶针端面不高于模芯0.1mm或与模芯平齐;

 

复位用限位咭掣接触是否良好;

 

顶针顶出时是否与行位的动作发生干涉(滑块是否回到位);

 

模具是否装有顶针复位装置(机械式)。

 

4. 行位(滑块)动作的检查

 

模具按快、中、慢各3次开合模,观察行位动作是否顺畅;

 

行位回位是否正常,与顶针是否发生干涉;

 

行位定位是否牢靠;

 

液压抽芯装置动作顺序先后情况;

 

行位在空运行中有无拉伤、“卡死”现象。

 

二、型腔进胶平衡性的测试

 

连续依次打5模,称量其重量;

 

记录各模中每个产品的单件重量;

 

减少注塑量,依次充满20%、50%、90%的样品各3模;

 

称量并记录上述每个产品的重量;

 

如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受;若重量波动误差在2%以内,则表明型腔进胶平衡,否则进胶就不平衡;

 

如果是单型腔模,也要做进胶平衡性测试(观察实际走胶情况)。

 

三、保压时间(浇口冻结)时间的测试

 

保压时间先设定为1秒时,每次成型3模产品;

 

如表格所示,依次增加保压时间,减少冷却时间,使整个循环周期不变(一直到浇口冷冻封胶,产品重量不增加为止);

 

如下图所示设定多个不同的保压时间,每次成型3模产品,称量指定型腔的产品重量,把数据依次记录在表格里;

 

根据图表确定最佳保压时间。

 

四、最佳锁模力的确定

 

当保压切换位置/保压压力设为最佳时,锁模力设为最大锁模力的90%以内,成型3模,记录每模产品的重量;

 

锁模力依次减少5Ton,每次成型3模,记录每模产品重量,直到产品重量突然变大,重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止。

 

五、最佳冷却时间的确定方法

 

在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后),估算冷却时间(初选一较长的冷却时间,使产品完全冷却),打3模产品,测量其尺寸;

 

在下表中记录产品尺寸,观察胶件变形情况;

 

产品冷却时间逐一减少1秒,打3模;

 

减少冷却时间,直到产品开始出现变形,尺寸开始减小时为止;

 

每个冷却时间所注塑出的产品,应在胶件充分冷却后(约15分钟时间),才能测量其尺寸;

 

确定最佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性。

 

一般冷却时间的估算公式:

 

经验冷却时间t(1+3t)……模温60℃以下;

 

经验冷却时间1.5t(1+3t)……模温60℃以上;

 

(t表示成型品的最大肉厚)。

 

论冷却时间的估算公式:

 

s=最短的冷却时间(s)

 

t=塑件厚度(mm)

 

α=材料的热扩散系数(c㎡/每秒)

 

Tk=塑件的脱模温度

 

Tm=模具温度( ℃)

 

Tc=料筒温度( ℃)

 

六、冷却水流动状况的测试

 

使用压力表与流量表进行测量,把测量出的数据填入表中;

 

测量并记录冷却水管直径;

 

根据冷却水温度,查出运动粘度;

 

按如下公式计算出其雷诺数;雷诺数(Re)=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度;

 

冷却水的流动在紊流状态下,才有较好的冷却效果( Re <2000为层流状态; Re >4000为紊流(湍流)状态; Re=2000~4000为过渡状态)。

 

七、模具冷却均匀性的测试

 

用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度,记录下来;

 

各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃,如果与平均值的差异超过2℃ ,则表明模具冷却效果不均,应改善冷却系统。

 

八、焀胶的粘度分析,确定最佳的注塑速度

 

记录液压油温度、熔胶温度和模具温度;

 

先设定好熔胶终止位置,只用一级射胶;

 

将保压压力和保压时间设定为零,确定射胶起始位置后,逐步增加注射速度;

 

调整注射速度填充到胶件的95%位置(观察是否有垫料,留5-10mm的垫胶量);

 

记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度;

 

将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中;

 

逐步降低注塑速度、增大射胶压力,观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力;

 

从曲线图中确定最佳的注射速度。

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